在了解粉末冶金技術(shù)的過程中，我們接觸到了金屬粉末注射成型技術(shù)。沒想到它與普通成型工藝完全不同，大批量制造幾何形狀復(fù)雜、性能高、精度高的零件就會(huì)相對(duì)容易很多，從而推動(dòng)粉末冶金廠家獲取突破性進(jìn)展。

在金屬粉末注射成型的整個(gè)過程中，粉末冶金廠家不但要準(zhǔn)備一定的粉末進(jìn)行加工，還需要在粉末中加入更多的粘結(jié)劑。因此，粉末和粘結(jié)劑都應(yīng)滿足要求，否則會(huì)影響粉末冶金產(chǎn)品的成型。

其中應(yīng)采用10um的超細(xì)近球形粉末作為原料，從混合到脫脂、燒結(jié)的過程復(fù)雜，工藝要求嚴(yán)格，特別是脫脂、燒結(jié)時(shí)間長(zhǎng)，是粉末冶金廠家制造成本高的主要原因。粘合劑的量必須充足，否則很難達(dá)到相應(yīng)的性能。

為此，粉末冶金廠家開發(fā)了一種簡(jiǎn)化方法，即流動(dòng)溫壓技術(shù)，該技術(shù)在溫壓金屬粉末的基礎(chǔ)上，結(jié)合了金屬粉末注射成型技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)；然后，通過添加適量的粗粉和細(xì)粉，增加熱塑性潤(rùn)滑劑的含量，混合粉末的流動(dòng)性、填充性和成型性得到了很大的改善。

由于混合粉末在壓制過程中成為流動(dòng)性好的粘性流體，不僅具有液體的優(yōu)點(diǎn)，而且粘度高，減少摩擦力，使壓制壓力在粉末中分布均勻，傳遞良好。正因?yàn)槿绱?，粉末在壓制過程中可以無裂紋地流到每個(gè)角落，從而密度大大提高。

目前，粉末冶金廠家已經(jīng)將該技術(shù)擴(kuò)展到在傳統(tǒng)壓片機(jī)上精確地形成具有非常復(fù)雜形狀的工件，不僅克服了傳統(tǒng)冷壓在成形復(fù)雜幾何形狀方面的不足，又降低了注射成型技術(shù)的生產(chǎn)成本。